"Wir investieren nicht nur in Technologie, sondern auch in unsere Mitarbeiter."

Pushing Boundaries, Grenzen verschieben, lautet das Motto von Covestro. Mit diesem Anspruch treibt der Chemiekonzern auch die eigene Digitalisierung voran. Was das aktuell und in wenigen Jahren für Engineering, Produktion und Instandhaltung bedeutet, erklärt Stephan Krebber, Program Director Digitalization Production and Technology bei Covestro, im Interview.

 

INSITE: Herr Krebber, auf einer Skala von eins bis zehn, wie digital ist Covestro heute schon?

Stephan Krebber: Ich würde sagen auf Stufe 5 oder 6. Wir sind also schon auf einem guten Weg. Die Dokumente zu unseren Anlagen liegen zum Beispiel schon teilweise digital vor. Aber es sind noch keine sogenannten ‚intelligenten Dokumente‘, die miteinander vernetzt sind. Künftig werden wir Daten anstelle von Dokumenten managen. Unser Ziel ist es, von Anlagen ein virtuelles Datenmodell zu haben, eine Art digitalen Zwilling (siehe auch Infobox Digital Twin). Sobald an der physischen Anlage etwas geändert wird, verändert sich auch das Modell. Wichtig dafür ist, dass die Mitarbeiter über Handhelds oder andere mobile Devices Zugriff auf die digitalisierte Abbildung der Produktionsanlagen haben und sie pflegen. Wir untersuchen momentan mit dem Betriebsrat die Implikationen von der Arbeit mit mobilen Devices.

Und wann ist Covestro papierlos?

Ganz Covestro sicher nicht so bald, aber in der Produktion und Technik ist das unser Ziel. Wir wollen das papierlose Manufacturing. Dabei gibt es zwei Aspekte: Zum einen minimieren wir Fehlermöglichkeiten, wenn wir im Betrieb, zum Beispiel bei der Übergabe zwischen Schichten, digital arbeiten, genauso in der Instandhaltung. Zum anderen wollen und werden wir viel mehr Daten erheben können – und sie entsprechend auswerten, um unsere Anlagen zu optimieren. Klingt nach einer Vision.

Klingt nach einer Vision. Ist Covestro ein Vorreiter in der Branche?

Ich bin regelmäßig mit anderen Chemiefirmen im Austausch und würde schon sagen, dass Covestro in Deutschland einer der Vorreiter ist. Viele andere warten noch ab, pilotieren noch. Man muss aber auch wissen: BASF, Evonik und Covestro haben als Einzige bisher nennenswerte Budgets für die Digitalisierung genehmigt und entsprechenden Rückhalt im Vorstand. Das ist sicher auch ein großer Unterschied, denn das Top-Management fragt immer nach dem Business-Case und muss überzeugt werden. Wir investieren hohe Summen und tun es nicht um der Digitalisierung willen, sondern weil wir am Ende Geld verdienen wollen.

Und in welchen Bereichen wird investiert?

Das verteilt sich auf Hardware und Software, IT-Dienstleister, Consulting und ganz besonders auf Change-Management. Wir investieren also nicht nur in Technik, sondern vor allem in ein neues Mindset. Das heißt, wir müssen die Mitarbeiter überzeugen, Trainings organisieren, dafür, dass sie die neue papierlose Welt und die damit verbundenen Prozesse auch unterstützen. Das ist ja für alle ein gravierender Wandel.

Ihr großes Projekt im Moment heißt OSI2020, das Herzstück darin wiederum IPEP. Was verbirgt sich hinter diesen Kürzeln?

OSI steht für Optimized System Integration, eben bis zum Jahr 2020. IPEP wiederum ist ein Akronym für Integrated Plant and Engineering Platform. Was ist das? Ich gebe ein Beispiel: In der alten Welt war es so, dass unsere Ingenieure eine Anlage mit Software XY planen, dann kommt jemand und macht den Rohbau, es folgen die Elektriker, Rohrleitungsbauer, etliche weitere Disziplinen. Und jeder plant in seinem spezialisierten Tool den Anlagenteil oder die Infrastruktur, für die er verantwortlich ist. Am Ende des Prozesses werden die gesamten Dokumente dem Betreiber übergeben und er wird sie über die Laufzeit der Anlage immer wieder mal nachpflegen, vielleicht sogar schon ein 3D-Computermodell der Anlage erstellen. Aber in diesem Prozess entstehen Fehler.

Unser IPEP-Projekt wird diese Übergabe und Aktualisierung der Daten vereinfachen, gründlich verbessern und die Möglichkeit von Fehlern reduzieren. IPEP wird eine digitale Plattform schaffen, in der alle Daten der gesamten Anlage gespeichert und vernetzt sind. Denn damit werden wir in der Lage sein, die Zusammenarbeit und Übergabe zwischen den internen und externen Mitarbeitern in der Aufbau- und Betriebsphase entscheidend zu verbessern. Das heißt nicht, dass jeder Kontraktor, mit dem wir zusammenarbeiten, ein neues Planungstool anschaffen muss. Vielmehr wollen wir Datenpakete rausgeben, die Partner können sie mit ihren Tools bewirtschaften und spielen uns am Ende des Weges alles in einem definierten Austauschformat wieder zurück.

Digital Twin

Als Digital Twin wird das virtuelle Abbild einer Industrieanlage mit ihren Assets, Prozessen und Systemen bezeichnet. In verschiedenen Branchen wird das Konzept des digitalen Zwillings genutzt, um Produktions- und Instandhaltungsprozesse zu verbessern. Dabei tauschen realer und virtueller Zwilling permanent
Daten aus, die Sensoren erfassen. So sorgt das Konzept für einen reibungsloseren Betrieb, zum Beispiel lassen sich Fehlfunktionen rechtzeitig erkennen, Produktionsprozesse simulieren oder Stillstände effizienter planen.

Und was bedeutet das für Kontraktoren? Schaffen Sie gemeinsam mit anderen Betreibern einheitliche Standards für Austauschformate?

Genau so ist es. Der DECHEMA-Verband hat eine Interessengemeinschaft mit anderen Industrievertretern gegründet, in der wir über gemeinsame technische Standards wie Austauschformate et cetera sprechen. Denn es macht ja tatsächlich keinen Sinn, wenn jeder seine eigene Lösung forciert. Mehr noch: Wir arbeiten gerade an einer konzernübergreifenden Datenbank, in die Hersteller von Anlagenteilen wie Pumpen, Isolierungen, Ventilen oder dergleichen ihre technischen Produktdaten eingeben, ihre Zertifikate und ihre Manuals hinterlegen können. Auch da brauchen wir natürlich gemeinsame Standards.

Bisher haben wir vor allem über das Engineering gesprochen. Was bedeutet all das für den Betrieb der Anlage?

Er wird effizienter. IPEP macht ungefähr 80 Prozent von OSI2020 aus. Weil auf dieser neuen Datenbank eben alle weiteren Anwendungen basieren. Das Engineering ist nur der Anfang. Weitere Ziele sind eine mobile Instandhaltung, effektivere Stillstandsplanungen, Big-Data-Auswertungen oder die vollständige Simulation von chemischen Prozessen in unseren Anlagen. Auch Augmented Reality haben wir uns schon angesehen. Das macht nur im Moment noch gar keinen Sinn, weil wir erst die Grundlage schaffen. Andere experimentieren bereits damit. Aber das sind momentan eher noch Demonstrationsansätze als eine flächendeckende Anwendung.

Welche Verbesserungen erwarten Sie in welchen Bereichen?

Ich kann die Hebel nennen, an denen wir ansetzen. Im Engineering-Prozess zum Beispiel werden wir effizienter und schneller und erreichen einen höheren Qualitätsgrad in der Ausführung. Wir erwarten weniger Nachbesserungen. Dadurch können wir die Anlage früher fertigstellen und dort die Produktion starten. Eine weitere Effizienzsteigerung erwarten wir in der Instandhaltung. Bei der Qualität und der Zeit. Ich habe das an einem simplen Beispiel gerechnet: Eine Crew kommt zu einer Pumpe, die anzeigt: Fehlercode fünf. Was bedeutet das? Die Mitarbeiter suchen, müssen in die Dokumentation schauen. Wenn sie das in IPEP machen, werden sie schneller fündig, die Fehlerquote reduziert sich und die Qualität der Vorgänge wird optimiert. Und schließlich können wir viel bessere Analysen vornehmen, etwa indem wir identische Bauteile an unseren Standorten weltweit miteinander vergleichen und erkennen, bei welchen Parametern sie weniger schnell verschleißen. Und das sind nur einige Beispiele.


Klingt verlockend. Wie reagieren denn die Mitarbeiter?

Wir starten das Pilotprojekt nicht nur deshalb in China, weil dort unsere neusten Anlagen stehen, sondern auch weil wir dort auf besondere Fähigkeiten vor allem bei der Affinität zur Digitalisierung stoßen. Bis jetzt haben unsere Mitarbeiter sehr positiv reagiert. Das Bewusstsein ist da, dass dies die Zukunft ist. Allerdings gibt es natürlich Unsicherheiten, welche Auswirkungen diese Veränderungen auf die Arbeitsprozesse, -weisen und Tools haben werden.

Wichtig ist: Man darf Digitalisierung nicht mit Automatisierung verwechseln. Es geht nicht um Stellenabbau. Im Gegenteil. Zum Beispiel gab es früher Archivare, heute Dokumentenmanager. Das Gros der Mitarbeiter wird keine speziellen IT-Kenntnisse benötigen, sondern muss neue Prozesse und Rollen erlernen. Dafür müssen wir vor allem gut kommunizieren.

Hilft Ihnen dabei auch Ihr persönlicher Werdegang? Sie haben weltweit sowohl im Engineering als auch in der Instandhaltung gearbeitet.

Sehr, ich kenne die Standorte, die unterschiedlichen Mentalitäten, die Bereiche – Engineering wie Instandhaltung – und weiß, wie ich wen motivieren kann. Allein die Tatsache, dass alle Stakeholder hinter dem Projekt stehen, werte ich als großen Erfolg. Alle sind gespannt auf die Ergebnisse und ziehen richtig gut mit. Ich vergleiche das oft mit dem Anlagenbau. Auch da habe ich gelernt, wie die Erwartungen steigen, wenn man erst lange designt, dann Schritt für Schritt baut, aber den Erfolg erst sehen kann, wenn die Anlage eingeweiht wird.

Herr Krebber, eine letzte Frage: Worüber sprechen wir, wenn wir uns in zwei oder drei Jahren noch einmal begegnen?

Wir werden über die erfolgreiche Umsetzung von IPEP und den anderen OSI2020-Projekten sprechen. Dazu gehört dann auch ein Wort darüber, was für einen tollen Job das gesamte Team in 60 Betrieben weltweit geleistet hat. Wir haben länder- und funktionsübergreifend an einem Strang gezogen, um für Covestro einen sogenannten „Step Change“ zu erreichen. Aber ich plane auch jetzt schon über 2020 hinaus und überlege mit Teams in Innovationsworkshops: Was kommt danach? Wie können wir die neue digitale Infrastruktur, die wir dann haben, noch besser nutzen?

Zur Person

Stephan Krebber arbeitet seit 1991 bei Bayer und hat im Konzern bereits verschiedenste Positionen besetzt. Vor seiner Position als Programmdirektor für die Digitalisierung der Produktion und Technik bei Covestro hat der studierte Ingenieur Werke und Anlagen in Europa und Asien betreut; zuletzt als Technischer Leiter am Standort in China, wo er auch die Ausgliederung von Bayer MaterialScience zur Covestro mit begleitet hat. Auch privat interessiert sich der 52-Jährige für Digitalisierung und Technologie und verbindet die Leidenschaft für Fotografie mit seiner Begeisterung für Drohnen.

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