5 Maßnahmen für die Asset-Zuverlässigkeit im 'New Normal'

5 Maßnahmen für die Asset-Zuverlässigkeit im 'New Normal'

 

 

Viele Unternehmen aus der anlagenintensiven Industrie bewegen sich aus der ersten Phase der COVID-Krise heraus und tasten sich an ein unsicheres neues "Normal" heran. Selbst wenn sich die Nachfrage zu erholen beginnt, werden die meisten Unternehmen bei einer konservativen, kostenminimierenden Haltung bleiben, während sie in eine herausfordernde Zukunft blicken. Reliability-Tools und Strategien bieten Unternehmen bewährte Möglichkeiten, risikobasierte Entscheidungen zu treffen und ihre Instandhaltungs-Strategie kostenoptimal auszurichten. Jetzt sollte den richtigen Assets die nötige Aufmerksamkeit geschenkt werden. Somit können diese entsprechend vorbereitet werden, zukünftige höhere Auslastungsanforderungen schnell zu erreichen.
 

By Peter Munson

 

Maßnahme 1: Bedenken Sie die Folgen willkürlicher Budgetkürzungen für die Asset-Zuverlässigkeit

Die meisten Betriebe werden bis ins Jahr 2021 mit unangenehmen Budgetkürzungen konfrontiert sein. Verschlimmern Sie diese schwierige Situation nicht, indem Sie alle Budgetpositionen über einen Kamm scheren. Im Bereich der Instandhaltung können willkürliche Kürzungen dazu führen, dass die Betriebskosten in die Höhe schnellen und dadurch der Wert der Assets im Laufe der Zeit sinken (Abb. 1). Es ist von entscheidender Bedeutung, dass Instandhaltungs- und Reliability-Manager einen zuverlässigkeitsorientierten, risikobasierten Ansatz für diese Kürzungen wählen. Schützen Sie weiterhin Assets mit hoher Kritikalität und hohem Wert durch Zustandsüberwachung und gezielter präventiver Wartung. Nutzen Sie die nachfolgenden vier Maßnahmen, um Einsparungen zu ermitteln. Diese unterstützen einen kontinuierlichen, proaktiven Ansatz, der Ihre Anlagen für eine zurückkehrende höhere Nachfrage vorbereitet. Insbesondere die bedarfsorientierte Instandhaltung (Maßnahme 5) ist der sicherste Weg zur langfristigen Kostenkontrolle.

 

 

Maßnahme 2: Führen Sie eine Ursachenanalyse durch und implementieren Sie Korrekturmaßnahmen, um zu verhindern, dass Geld für Bad Actors verschwendet wird.

Bad Actors sind in der Regel produktionskritisches Equipment, in das man immer investieren muss, um die Linien am Laufen zu halten. Das macht während einer guten Konjunkturphase (teilweise) Sinn, ist aber unter aktuellen Bedingungen inakzeptabel. Erstellen Sie eine Liste Ihrer 25 wichtigsten Equipmentteile, basierend auf den Kosten für die Korrektur von Arbeitsaufträgen in den letzten 5 Jahren. Wählen Sie aus dieser Liste eine Handvoll Assets mit Problemen aus, die Sie Ihrer Meinung nach am ehesten beeinflussen können. Lassen Sie ein funktionsübergreifendes Team Ursachenanalysen der Probleme durchführen, die diese Assets betreffen, und erarbeiten Sie dann Pläne für Korrekturmaßnahmen. Die Lehren, die aus diesen Maßnahmen gezogen werden, finden zweifellos auf breiterer Ebene Anwendung, was zusätzlichen Nutzen bringt. Die Berater von T.A. Cook verfügen über umfangreiche Erfahrung in der Anwendung dieser Instrumente und können Sie dabei unterstützen, Ihre Kosten erheblich zu senken.

 

Maßnahme 3: Präzisieren Sie Instandhaltungsmaßnahmen, um Mängel zu vermeiden.

Wartungsarbeitspakete und Rundgänge der Betreiber sind selten präzise in Bezug auf Befestigungselemente, Schmierung, Ausrichtung und Auswuchtdetails, die für die Intaktheit des Equipments entscheidend sind. Es gibt keine Referenzwerte für die Überprüfung des Equipments - und keine Hinweise darauf, welche spezifischen Korrekturen gewährleistet sind. Die Zuverlässigkeit liegt in den Präzisionsdetails. Zum Beispiel ist der Unterschied zwischen 1 und 3 mils/inch bei der Winkelausrichtung eine 50%ige Reduzierung der Lagerlebensdauer. Selbst einfache Dinge wie "Öl prüfen" können überdimensionale Auswirkungen haben. Wenn eine Maßnahme spezifiziert wird, falls der Ölstand deutlich unter den Normalwert fällt, können Anweisungen zu einem Eingriff führen, anstatt die Reserven wieder aufzufüllen und das Equipment einem unvermeidlichen und kostspieligen Ausfall zu überlassen. Identifizieren Sie nach Prioritäten geordnete Abschnitte von Verfahren, die von Ihren Experten für Wartung und Betrieb überprüft und aktualisiert werden müssen. T.A. Cook hat 70 optimale Referenzzustände für eine proaktive und präzise Wartung festgelegt, die eine detaillierte Roadmap liefern für solche Maßnahmen.

 

Maßnahme 4: Optimieren Sie die Condition Monitoring-Methoden und die Fehlerbehebung im System, um die Reparaturkosten und den Verlust von Produktionskapazitäten zu minimieren.

Condition Monitoring ermöglicht es Ihnen, drohende Ausfälle zu erkennen, lange bevor sie sich zu einem Ausfallnotfall entwickeln. Indem Sie den Ausfallmodus genau bestimmen und Zeit für die richtige Planung einräumen, wird die Effizienz der Instandhaltung maximiert. Dies führt zu Kosten, die nur 1/3 der Kosten einer Notfallreparatur betragen (Abb. 2), und zu einer Reduzierung der Ausfallzeit um bis zu 60 %, wodurch erhebliche Produktionsausfälle wieder wettgemacht werden. T.A. Cook hat Vorlagen für Equipment-Strategien entwickelt, die bewährte Condition Monitoring-Methoden und -Intervalle für eine schnelle Implementierung festlegen.

 

Maßnahme 5: Nutzen Sie Reliability Analysemethoden, um Instandhaltungsmaßnahmen auch an die Marktnachfrage anzupassen

Preventive Maintenance (PM) ist in den vielen Anlagen eine festgeschriebene, kalenderbasierte Lösung. Die Arbeitsaufträge - und die Kosten - tauchen immer wieder alle ein, drei oder sechs Monate auf, unabhängig davon, wie häufig das Equipment genutzt wird oder welche Kritikalität es wiederum für die Anlage hat. Die oben besprochenen Condition Monitoring-Methoden helfen dabei, PM-Arbeiten auf der Grundlage des Bedarfs und nicht auf der Grundlage des Kalenders zu steuern. Darüber hinaus können durch eine Ausfall- und Kostenmodellierung die vorbeugende Instandhaltungsaufträge an eine veränderte Marktdynamik anpasst werden. T.A. Cook verfügt über Analysetools zur Modellierung der Gesamtkosten hinsichtlich geplanter und ungeplanter Wartungen unter Berücksichtigung von Produktionsfaktoren, um das optimale Wartungsintervall zu ermitteln (Abb. 3).


 

Diese Modelle ermöglichen eine datenbasierte Anpassung an verändernde Marktsituationen (Abb. 4). Zusätzlich können wir die Parameter auch auf Produktionsziele ausrichten. Somit lässt sich kalkulieren, welche Vorgehensweise und Kosten es bedarf, um die Instandhaltung auf ein prognostiziertes Niveau der Nachfrage auszurichten.

 

 

Fazit

Zusammen bieten diese 5 bewährten Reliability Ansätze eine effektive Methode, den Wert und die Funktionsfähigkeit Ihrer Assets kostenbewusst zu erhalten. Eine Krise ist auch immer eine Chance für diejenigen, die nach vorne denken und auch bereit für Veränderung sind. Geben Sie nicht länger unnötig viel Geld für reaktive Instandhaltung aus. Reliability-Tools liefern die Daten und die Vorgehensweise, um effektive Verbesserungen auch in unsicheren Zeiten wie diesen zu erreichen.

Erfahren Sie, wie wir Sie in der Krise unterstützen können
Zur Person

Peter Munson, Project Manager

Peter Munson verfügt über mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung in Instandhaltung und Operations in der Luftfahrt-, Versorgungs-, Anlagen- und Petrochemie-Branche. Er diente als Maintenance Manager, Betriebsleiter und General Manager im United States Marine Corps, wo er das Frachtflugzeug KC-130 Hercules flog. Seit seiner Pensionierung im Jahr 2013 hat Peter mit einer Vielzahl von Organisationen zusammengearbeitet, um die Betriebs- und Wartungsplanung und -ausführung zu verbessern. Er ist Absolvent des Naval Aviation Maintenance Managers Course und des planungsintensiven Weapons and Tactics Instructors Course. Er ist zertifizierter Instandhaltungs- und Reliability-Fachmann.

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