Erfolgreiche Unternehmen haben Reliability Management - wie eine Art Sicherheitskultur - effektiv in ihre täglichen Abläufe integriert, statt es als Projekt zu behandeln. Aber sind Ihre Reliability Methoden wirklich Best Practice nur weil definierter Ziele meistens erreicht werden? Um herauszufinden, ob Sie wirklich Vorreiter sind und um Verbesserungspotenziale zu identifizieren, werden wir uns eingehend mit Ihren aktuellen Methoden befassen. Die kurze Benchmark-Analyse von Zuverlässigkeitsprozessen, -methoden, -werkzeugen, -organisationen und -systemen ist die Grundlage für die Ermittlung von Optimierungsmöglichkeiten sowie für eine mit Ihnen abgestimmte Strategie und Roadmap zur Verbesserung der zukünftigen Zuverlässigkeitsleistung.

Es gibt viele Gründe, warum es eine große Anzahl von Korrekturaufträgen gibt. Die Qualität des Instandhaltungsplans, die Qualität der Arbeitspakete, die handwerklichen Fähigkeiten, der Arbeitsauftragsverwaltungsprozess, die Produktionsfenster tragen alle dazu bei. Die Analyse mit etablierten Business-Tools ermöglicht die Identifizierung dieser Fehlerquellen sowie die Festlegung, welche sich davon auf die Produktion auswirken. Dies ermöglicht eine Überprüfung und Priorisierung der Ereignisse, die der Produktion den größten Nutzen bringen. Es wird eine Implementierungs-Roadmap erstellt, um alle Berührungspunkte der Organisation zur Risikominderung zu identifizieren.

Eine Hohe Ausfallrate basiert auf einer Kombination aus menschlichen und verfahrenstechnischen Faktoren, die berücksichtigt werden müssen, um die Kosten positiv zu beeinflussen. Es ist gängige Praxis, eine Bad-Actor-Analyse durchzuführen, wobei der Schwerpunkt auf der Reduzierung der mit der Verwaltung physischer Assets verbundenen Kosten liegt, während andere Quellen tendenziell übersehen werden. Kostendaten sind der Ausgangspunkt für das Verständnis eines Bad-Actor. Die Umsetzung dieser Daten in hilfreiche Informationen ist jedoch der Ausgangspunkt für Optimierungen.

Equipment-Strategien umfassen mehr als Instandhaltungspläne, und alle Bereiche müssen so definiert, entwickelt und ausgeführt werden, das sie einen nachhaltigen Nutzen erzielen. Die aus zahlreichen Projekten gesammelte Erfahrung ermöglicht uns, Ihre vorhandene Strategie effektiv auf Verbesserungspotential zu prüfen und zu überarbeiten, indem wir unseren modularen Ansatz zur Entwicklung / Verbesserung von Equipment-Strategien anwenden. Dieser modulare Ansatz verkürzt den Zeitrahmen für die Entwicklung und reduziert so den Ressourcenbedarf und die Kosten für die Implementierung.

Daten sind die Basis für jede Optimierung. Stammdaten sind die Datenquelle für viele der Projektarbeitsabläufe und werden für tägliche Betriebsentscheidungen verwendet. Ohne die erforderlichen Daten oder die Genauigkeit der vorhandenen Daten bietet eine Initiative zur Verbesserung der Zuverlässigkeit nicht die erwarteten Vorteile. Nach einer kurzen Analyse der aktuellen Situation unterstützen unsere Reliability Spezialisten Ihr Team mit einem pragmatischen Ansatz und bewährten Techniken, um Ihre Stammdaten auf den neuesten Stand zu bringen und entwickeln ein Programm, das die Nachhaltigkeit der Initiative gewährleistet.

Produktionsverluste werden aus mehreren Quellen realisiert und können schwierig zu identifizieren sein. Auch wenn Daten für einige oder alle Ursachen vorhanden sind, die zu einem Verlust führen - wie wird bestimmt, welche Ursache behandelt werden soll? Durch die Anwendung eines umfangreichen Portfolios von Business Tools können alle Ursachen identifiziert und kategorisiert werden, je nachdem wie stark sie sich auf die Produktion auswirken. Dies ermöglicht eine Priorisierung der Arbeiten, die der Produktion den höchsten Nutzen bringen. Es wird eine Implementierungs-Roadmap erstellt, um alle organisatorischen Berührungspunkte für die Risikominderung zu identifizieren.

Viele Unternehmen investieren viel Zeit und Geld in die Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit, indem sie beispielsweise den Bestand an kritischen Ersatzteilen erhöhen und versuchen, qualitativ bessere Komponenten zu beschaffen. Die Verbesserung der Zuverlässigkeit ist jedoch ein Prozess, der viele Abteilungen Ihres Unternehmens betrifft, die möglicherweise unterschiedliche Ziele haben. Diese Ziele stimmen auch nicht immer mit den Anforderungen der Anlangenzuverlässigkeit überein, die in der Regel die Reduzierung der Arbeitskosten sowie der Anschaffungskosten erfordern, was sich zumindest kurzfristig negativ auswirken könnte. Wir werden dabei helfen, die tatsächliche Kritikalität der Geräte- und Leistungsanforderungen zu bewerten, sodass die Bestands- und Komponentenlagerrichtlinien optimiert und die langfristigen Bedingungen für die Zuverlässigkeit verbessert werden.

Unsere Reliability Experten bewerten den aktuellen Stand der Organisation, der Prozesse sowie deren Fähigkeit, einen ausgewogenen Ansatz für die Anlagenzuverlässigkeit zu liefern. Sie integrieren die gewünschte Verbesserung, um eine Roadmap zu erstellen, die die erforderlichen Schritte zum Erreichen der angegebenen Vorteile enthält.

Als unabhängiger Dienstleister unterstützen wir Kunden in der Prozessindustrie mit Reliability Fachkräften bei der kurzfristigen Besetzung oder längerfristigen Personalaufstockung. Mit langjähriger Erfahrung, fundiertem Know-how und bewährten Methoden bei der Vorbereitung und Implementierung von Reliability-Projekten können wir die Gesamtverantwortung für das Projekt übernehmen oder bei arbeitsplatzspezifischen Aufgaben behilflich sein. Flexibilität bei der Einstellung, Zugang zu erweiterten Fähigkeiten und Erfahrungen, schnellere Personalbesetzung und Kontrolle sind nur einige der Vorteile, die durch die Besetzung von Personal als Service erzielt werden.

Die Fehler-Ursachenanalyse (englisch Root-Cause Analysis - RCA) ist eine bewährte Methodik zur Identifizierung der wesentlichen Problemursachen. Die RCA-Methodik sollte ein integraler Bestandteil des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses in der Instandhaltung sein und nicht als ein "einmaliger" Problemlösungsprozess betrachtet werden. Wir unterstützen ihre Organisation dabei, den Prozess der Problem-Quantifizierung und -Analyse dowie Nutzenerfassung und Umsetzungsverfolgung zu implementieren und nachhaltig zu leben.

Wie effizient und effektiv ist ihr vorbeugendes Wartungsprogramm? Unserem PM-OA Modell bewertet die Effektivität aller vorbeugenden Wartungsmaßnahmen auf der Aufgabenebene und identifiziert fehlende, doppelte oder unnötige Arbeitsschritte. Sie erhalten Vorschläge zur Anpassung von Dauer und Häufigkeit einzelner Maßnahmen sowie zur optimalen Bündelung von Maßnahmepaketen. Im Ergebnis liegt ein umfassender Vorschlag zur Re-Fokussierung ihrer PM-Maßnahmen einschließlich des finanziellen Nutzens vor.